Kontrollplan zur Kontrolle von Leckagen im Hydrauliksystem

Option 1: Lösung für Konstruktions- und Herstellungsfehler:
l. Die Auswahl der externen Abstimmung hydraulischer Komponenten spielt häufig eine entscheidende Rolle bei der Leckage hydraulischer Systeme. Dies legt fest, dass unser technisches Personal Zylinder, Pumpen, Ventile, Dichtungen, Hydraulikzubehör usw. bei der Entwicklung neuer Produkte und der Verbesserung alter Produkte sorgfältig und systematisch auswählen sollte, basierend auf dem Prinzip, das Beste aus dem Besten auszuwählen und auszuwählen das Günstigste vom Besten.
2. Angemessene Gestaltung der Installations- und Dichtflächen: Wenn die Ventilgruppe oder Rohrleitung auf der Installationsfläche befestigt wird, sollte die Installationsfläche so gestaltet sein, dass eine zufriedenstellende Anfangsdichtung erreicht wird und verhindert wird, dass das Dichtungselement aus der Nut herausgedrückt und abgenutzt wird gerade sein, die Dichtfläche sollte präzisionsbearbeitet sein und die Oberflächenrauheit sollte 0,8 μ m erreichen. Die Ebenheit sollte 0,01/100 mm erreichen. Es dürfen keine radialen Kratzer auf der Oberfläche vorhanden sein und die Vorspannkraft der Verbindungsschrauben sollte ausreichend sein, um ein Ablösen der Oberfläche zu verhindern.
3. Während der Herstellung und des Transports muss verhindert werden, dass kritische Oberflächen kollidieren und zerkratzen. Gleichzeitig sollte der Montage- und Debugging-Prozess streng überwacht werden, um die Montagequalität sicherzustellen.
4. Die potenzielle Gefahr von Leckagen einiger Hydrauliksysteme darf nicht übersehen werden und muss beseitigt werden.

Option 2: Stöße und Vibrationen reduzieren: Um die Leckage des Hydrauliksystems zu reduzieren, die durch lose Rohrverbindungen verursacht wird, die Stößen und Vibrationen ausgesetzt sind, können folgende Maßnahmen ergriffen werden:
1. Befestigen Sie alle Rohre mit Stoßdämpfern, um Stöße und Vibrationen zu absorbieren.
2. Verwenden Sie Ventile oder Akkumulatoren mit geringem Stoß, um den Stoß zu reduzieren.
3. Ordnen Sie die Druckregelventile ordnungsgemäß an, um alle Komponenten des Systems zu schützen.
4. Versuchen Sie, die Anzahl der Rohrverbindungen zu reduzieren und so weit wie möglich Schweißverbindungen zu verwenden;
5. Verwenden Sie gerade Gewindeverbindungen, T-Verbindungen und Winkelstücke anstelle von konischen Rohrgewindeverbindungen.
6. Versuchen Sie, jede Rohrleitung durch einen Ölrücklaufblock zu ersetzen;
7. Entsprechend dem maximal verwendeten Druck müssen bei der Installation das Drehmoment der Schrauben und des Stopfens angegeben werden, um eine Erosion der Verbindungsoberfläche und der Dichtungskomponenten zu verhindern.
8. Installieren Sie die Rohrverbindung korrekt.

Option 3: Reduzieren Sie den Verschleiß dynamischer Dichtungen: Die meisten dynamischen Dichtungen sind präzise konstruiert. Wenn die dynamischen Dichtungen richtig verarbeitet, eingebaut und sinnvoll eingesetzt werden, können sie einen langfristigen, relativ leckagefreien Betrieb gewährleisten. Aus gestalterischer Sicht können Konstrukteure folgende Maßnahmen ergreifen, um die Lebensdauer dynamischer Dichtungen zu verlängern:
1. Eliminieren Sie seitliche Belastungen auf Kolbenstangen und Antriebswellendichtungen.
2. Schützen Sie die Kolbenstange mit Staubringen, Schutzabdeckungen und Gummimanschetten, um das Eindringen von Verunreinigungen wie Schleifmitteln und Staub zu verhindern.
3. Entwerfen und wählen Sie geeignete Filtergeräte und leicht zu reinigende Öltanks aus, um eine Staubansammlung im Öl zu verhindern.
4. Halten Sie die Geschwindigkeit der Kolbenstange und der Welle so niedrig wie möglich.

Option 4: Anforderungen an statische Dichtungen:

Statische Dichtungen verhindern das Austreten von Öl zwischen starren festen Oberflächen. Gestalten Sie die Größe und Toleranz der Dichtungsnut angemessen, um das installierte Dichtungselement bis zu einem gewissen Grad zu verformen, um die Mikrovertiefungen auf der Passfläche zu füllen und die innere Spannung des Dichtungselements auf einen Wert zu erhöhen, der über dem abzudichtenden Druck liegt. Wenn die Steifigkeit des Teils oder die Vorspannkraft der Schraube nicht groß genug ist, trennt sich die Passfläche unter der Wirkung des Öldrucks, wodurch Lücken entstehen oder sich die Lücken vergrößern, die möglicherweise von Anfang an aufgrund der unzureichenden Ebenheit der Schraube vorhanden sind Dichtfläche. Wenn sich die Gegenfläche bewegt, wird die statische Dichtung zur dynamischen Dichtung. Die raue Passfläche verschleißt die Dichtung und der sich verändernde Spalt führt zur Erosion der Dichtungskante.

Option 5: Kontrollieren Sie die Öltemperatur, um eine Verschlechterung der Dichtungskomponenten zu verhindern:

Eine vorzeitige Verschlechterung der Dichtungen kann durch mehrere Faktoren verursacht werden, darunter eine hohe Öltemperatur. Jede Temperaturerhöhung um 10 °C halbiert die Lebensdauer des Dichtelements. Daher sollte ein effizientes Hydrauliksystem oder eine Zwangskühlvorrichtung angemessen ausgelegt sein, um die optimale Öltemperatur unter 65 °C zu halten; Baumaschinen dürfen 80 °C nicht überschreiten; Ein weiterer Faktor kann das Kompatibilitätsproblem zwischen dem verwendeten Öl und dem Dichtungsmaterial sein. Art und Material des Hydrauliköls und der Dichtungskomponenten sollten gemäß der Bedienungsanleitung oder relevanten Handbüchern ausgewählt werden, um das Kompatibilitätsproblem zu lösen und die Lebensdauer der Dichtungskomponenten zu verlängern.